Вкусные кулинарные рецепты с фото

Форма для рулета как пользоваться


Форма для выпечки рулета, 22 см. Fix Price Kitchen - «Форма для рулетов из Fix Price. Но я рулеты не пеку, да и не умею, зато умею нежнейший лимонный кекс, который можно легко превратить в торт. Рецепт и много фото!»

Здравствуйте!

Как-то решила я что-нибудь спечь из того, что у меня было в холодильнике, да и чтоб без особых заморочек. У меня было всего два яйца, я так и загуглила кекс из двух яиц. Но так как я натура творческая, то по рецепту никогда не готовлю, а добавляю что-то от себя. Вообщем спекла тогда я кекс в железной форме и всё прилипло конечно и кекс был не похож на кекс. Зато он получился нежнейшими и таким вкусным, что мы съели его всей семьёй за один присест.

На следующий день я решила повторить его, но формы у меня нет. Я вспомнила, что рядом с домом есть Fix Price, но пошла в магазин посуды. Там силиконовые формы самые дешёвые по 350₽. Я ничего не купила и на обратном пути зашла таки в Fix Price. Из этого магазина уйти без покупки нельзя и вышла я с целым пакетом и форму силиконовую конечно прикупила.

Она конечно тонковата, особенно это заметно на стенках. Но за 99₽ вполне себе ничего. Хотя форма для рулетов, но я решила, что и тесто в неё налить можно.

На обратной стороне, то есть на дне формы есть границы температур: свыше 230° С расплавится, а ниже -40°С растрескается.

Силикон запаха никакого не имел, правда при первом использовании в духовке что-то неприятно пахло, но это длилось минут 15, потом прошло.

 

И так рецепт лимонного кекса, который придется по вкусу и ребенку и взрослому.

 

Для этого нам понадобится:

  1. Яйца 4 шт.
  2. Мука
  3. Сахар
  4. Молоко
  5. Разрыхлитель
  6. Цедра лимона
  7. Сливочное масло

1. Натираем цедру одного лимона и отставляем пока в сторону.

2. В миске взбиваем яйца с сахаром. Добавляем цедру, разрыхлитель и молоко. Всё это хорошо перемешиваем.

3. Сливочное масло растапливаем в микроволновке и выливаем, немного остудив, в общую миску.

Затем добавляем муку и замешиваем тесто, по консистенции напоминающее 15% сметану.

Выливаем в силиконовую форму.

Отправляем в духовку при 160-180°С на 45-50 мин.

Проверить готовность можно проткнув кекс спичкой посередине. Если спичка чистая, то кекс готов, а если на неё налипло тесто, то нужно ещё подержать его в духовке.

 

Пока кекс печётся, делаем крем. Крем прост: миксером взбиваем сметану, сахар, немного сливочного масла и сгущённое молоко.

И в холодильник.

 

Достаем кекс из духовки.

У меня он снова чуть прилип к форме. Вроде силикон обычный, но почему-то так получилось. Хотя сколько я кексов бы не пекла к другим силиконовым формам они не липли. Возможно эту стоит смазать растительным маслом перед использованием.

 

Когда кекс немного остынет, нужно разрезать его напополам, но так как тесто напоминает бисквит, то делать это нужно осторожно, так как очень легко его сломать. Достаем наш крем из холодильника и промазываем кекс, превращая его в некое подобие тортика.

Получается невероятно вкусно! Нежнейшее тесто, напоминающее бисквит с лимонным ароматом в облаке кисло-сладкого крема.

В восторге были все, кто пробовал этот кекс.

Форма для выпечки из Fix Price неплохая, хоть и тонковата. Хотя учитывая стоимость, то придираться не к чему. Но всё же тяжёлое тесто деформирует стенки и кекс получается с выпуклыми боками. Но это форма для рулета, а для этого блюда этот аспект не столь важен.

От меня форма получает пять и рекомендацию.

Спасибо за внимание! И приятного аппетита

Настройка для успешного профилирования

Рисунок 1
Чтобы разбираться в профилировании, вам необходимо знать отраслевой жаргон, чтобы все говорили на одном языке.

Примечание редактора: эта статья основана на презентации «Настройка и устранение неисправностей инструментов для профилирования валков», представленной Стивом Эбелем на FABTECH 6-9 ноября 2017 г. в Чикаго, www.fabtechexpo.com.

Оператор устанавливает линию профилирования, запускает тестовую деталь и обнаруживает, что результат выходит за пределы допуска.Поэтому он настраивает линию и запускает другую тестовую часть, измеряет ее, а затем снова настраивает линию. И снова. И снова.

Профилирование - это сложный процесс, но установка линии не должна быть такой сложной. Почему установка занимает так много времени? Операторы и руководители могут винить старое оборудование или нереалистичные требования к допускам.

Или материал может быть серьезной проблемой. Полоса может иметь выпуклость или кривизну. Изгиб может быть придан материалу в процессе прокатки или продольной резки, а также в ходе предшествующих процессов в вашем цехе.Катушки мельницы с краевой волной, разрезанные на более узкие витки, демонстрируют случайный изгиб на внешних клетях, ласково известный как «змейки». У вас также есть арбалет, подушка, центральная пряжка или масленка. Хорошее выравнивание может помочь свести к минимуму эти материальные проблемы.

Другими словами, материальные вопросы и практика закупок должны быть частью разговора при стремлении улучшить согласованность любой операции профилирования. Но нельзя игнорировать и передовые методы профилирования.

Многие проблемы связаны с плохой документацией передовых методов, недостаточным техническим обслуживанием станков и инструментов, а также отсутствием обучения.По правде говоря, установка профилегибочного станка не должна быть черным искусством.

Базовая терминология

Прежде чем углубляться в подробности, операторы, супервизоры и техники по обслуживанию должны говорить на одном языке (см. Рисунок 1 ). Если кто-то упоминает вал профилегибочной машины, шпиндель или вал , этот человек имеет в виду точку на профилировочном станке, в которую вставляется валковый инструмент.

Измерьте расстояние от одной стороны вала (или шпинделя, или оправки) до другой, и у вас будет рулонное пространство .В частности, пространство для валков - это область между ступицей на валу, соединенной с внутренним (или приводом ) , корпусом и внешней стойкой. На концах валов, заподлицо с внутренним корпусом и внешними стойками , находятся проставки для выравнивания торца станка, также называемые ступицами шпинделя .

Измерьте расстояние от осевой линии нижнего вала до осевой линии верхнего вала, и вы определите центры по вертикали, также называемые расстоянием по вертикали .Валкообразователь достигает своего полного диапазона по вертикали , когда верхний вал полностью отрегулирован вверх, а нижний вал - полностью вниз. Измерьте расстояние от основания до осевой линии нижнего вала, и вы получите расстояние от основания до осевой линии. А если вы измеряете расстояние от центральной линии нижнего вала на одной станции до центральной линии нижнего вала на следующей станции, вы определите так называемые горизонтальные центры .

А что за станция? Это конструкция, удерживающая один набор инструментов, удерживаемых на месте верхним и нижним валами.Это также называется прокатной клетью или одним проходом в процессе профилирования. Каждая клеть имеет комплект из двух валков с проставками, которые выравнивают валок горизонтально вдоль вала. Пространство между роликами, обычно устанавливаемое на толщину обрабатываемого материала, составляет инструментальный зазор валка .

Рисунок 2
Перед установкой новых инструментов обязательно очистите выравнивающие шайбы лицевой стороны машины.

A Основная процедура настройки

Если операторы неправильно настраивают профилегибочный станок или тратят слишком много времени на выполнение этой задачи, им, возможно, трудно найти подходящие инструменты.Любая эффективная операция профилирования требует логической маркировки и упорядочивания инструментов и распорок, в идеале рядом с местом проведения операции. Операторы, обладающие базовыми знаниями в области профилирования, должны иметь возможность прочитать инструкцию по настройке и найти необходимые инструменты, не спрашивая никого.

Перед тем, как вставить инструменты, очистите валы и распорки для выравнивания торца станка, те, которые находятся ближе всего к прокатным клетям (см. Рисунок 2 ). Это закладывает основу для хорошей настройки и предсказуемой и стабильной работы машины.

В соответствии с инструкцией по настройке определите место для первого прохода и вставьте инструменты для первого прохода в станок: в частности, прокладку, за которой следует рулон, за которым следует еще одна прокладка. При установке первого прохода всегда убедитесь, что штампованное кольцо (с номером рулона и другой информацией) обращено к вам, а номера расположены в правильной последовательности для работы (см. Рисунок 3 ).

После того, как инструменты первой станции будут на месте, установите подвесную стойку на шпиндели, установите и затяните стопорные гайки вала.Проверьте внутреннее кольцо гайки в сборе, чтобы убедиться, что оно не вращается или иным образом не соприкасается с подвесной стойкой (см. , рис. 4, ). Если кольцо расшатано, затяните гайку еще сильнее, чтобы убедиться, что все надежно закреплено. Затем закрепите подвесную стойку прижимными винтами или зажимами (см. Рисунок 5 ).

Установив инструменты, извлеките рулонный материал и измерьте его фактическую толщину. Например, полоса может быть помечена как «16 калибр», но это не обязательно означает, что материал точно равен 0.060 дюймов. У каждого калибра есть диапазон, и фактический материал может быть немного толще или тоньше.

При известной толщине материала используйте щуп как на внутренней, так и на внешней стороне инструмента, чтобы предварительно настроить зазор валков, регулируя расстояние по вертикали между верхним и нижним валами (см. , рис. 6, ). Процедура предварительного зазора - определение зазора до того, как материал окажется в валках, - проверяет зазор. Никогда не стоит пытаться запустить 0,060 дюйма. материал через 0.030-дюйм. зазор между валками.

Вы можете составить схему базовой настройки, записав зазор между верхним и нижним фланцами валка как с внутренней, так и с внешней стороны для каждого прохода инструмента для профилирования валков.

После того, как все настроено, вы можете запустить материал в проход рулона, а затем при необходимости сбросить рулоны. Зазор между валками на старых профилегибочных машинах обычно небольшой. Когда материал попадает в валки, материал естественным образом отталкивает верхние валки от нижних валков, изменяя зазор между валками.Вот почему вам необходимо повторно установить зазор между валками, как только материал окажется в машине.

Устранение основных неисправностей

Все это должно быть задокументировано в листе настройки. Но надлежащая документация - это только половина дела. Вторая половина включает в себя обслуживание машины и обеспечение правильного выравнивания.

Например, регулировочные винты роликовой клети, которые позволяют изменять центры по вертикали, требуют регулярного обслуживания (см. Рисунок 7 ). На гайке и винте не должно быть мусора и они должны быть в хорошем рабочем состоянии.Поворот винта должен сместить вертикальные центры на указанную величину.

Рисунок 3
При установке инструментов на первой рулонной станции убедитесь, что штамповое кольцо обращено к вам, а числа расположены в правильной последовательности.

Определение проблемы

Когда деталь выходит из роликового формирователя за пределами спецификации, вам необходимо изолировать и определить проблему. Только тогда вы сможете принять соответствующие меры, чтобы исправить это.

Хороший линейный край - ваш друг. Используйте его для проверки совмещения лицевой поверхности мельницы и поверхности станка, чтобы увидеть, насколько точно выровнен валкообразователь, от станции к станции и сверху вниз (см. Рисунок 8 ). Если что-то не подходит, значит, вы на пути к локализации проблемы.

Если вы не можете изолировать проблему, осматривайте полосу по мере ее выхода из каждого прохода, чтобы убедиться, что проход выполняет то, для чего он предназначен. Если фланец находится не там, где он должен быть после определенного прохода, что-то не так.

После того, как вы локализуете проблему, вы можете провести полосу к нужной станции (или станциям), а затем отодвинуть роликовый формирователь на несколько дюймов (см. Рисунок 9 ). Поищите следы давления, проблемы с выравниванием или слишком сильные удары по упорам ролика.

Ограничители рулона встроены в инструментальную оснастку рулона для контроля края полосы, поэтому полоса не будет отклоняться. Конструктор валков проектирует максимально возможное состояние материала не только по толщине, но и по ширине полосы.Поэтому, если полоса превышает максимальную ширину, рулоны не могут ее вместить, что, конечно, создает проблемы.

Если вы обнаружите, что проблема связана с конкретным проходом, разрежьте материал заготовки с обеих сторон прохода, поднимите роликовый инструмент вверх, удалите материал и осмотрите деталь на предмет проблем.

Вы также можете использовать зеркало и фонарик, чтобы помочь изолировать проблему, убедившись, что у вас есть надлежащий зазор и что инструмент касается материала должным образом (см. Рисунок 10 ).Посмотрите на размеры рулона и убедитесь, что он соответствует требованиям, указанным в проектной документации.

Если вы не можете проверить поверхности роликового инструмента с помощью прямой кромки, вы можете использовать этот трюк, чтобы проверить, правильно ли выровнены ролики: смажьте смазку или тяжелое масло по прямой линии по ширине заготовки и запустите зачистите инструменты (см. Рисунок 11 ). Образец смазки, который появляется на роликах, показывает, где инструменты касаются материала.

О выравнивании

Повторяемая операция профилирования - это операция выравнивания.Все компоненты - поверхность машины, валы, проставки и ролики - необходимо выровнять. Смещенная машина изменяет зазор между валками, что, в свою очередь, может изменить форму продукта.

Рисунок 4
После затяжки гайки на подвесной стойке убедитесь, что внутреннее кольцо плотно прилегает и не может вращаться.

Продукт может быть в пределах допуска, но правда в том, что машина работает не так, как было задумано.Если вы видите чрезмерный износ только одной или двух пар валков, значит, инструменты не выровнены должным образом, а это снова возвращается к выравниванию.

Найдите самую простую проблему, которую нужно решить в первую очередь: ослабление валов. Снимите все роликовую оснастку и подвесные стойки. Проверьте валы и при необходимости затяните. Затем установите все подвесные стойки на шпиндели машины, а затем сдвиньте их в нужное положение. Когда стойки будут на месте, используйте калибр, чтобы убедиться, что верхний и нижний валы параллельны друг другу (см. Рисунок 12 ).

После этого убедитесь, что нижние валы выровнены (см. Рисунок 13 ). Используйте длинную прямую кромку на нижних шпинделях и прижмите линейку к проставке для выравнивания поверхности станка или ступице шпинделя. Сохраняйте допуск на совмещение центрирующей ступицы нижнего вала в пределах 0,005 дюйма от первой станции до последней станции.

Вы проверяете соосность верхнего и нижнего валов каждой стойки одинаково, но обычно с более короткой прямой кромкой.Сохраняйте допуск на выравнивание от нижней ступицы выравнивания вала до верхней ступицы выравнивания вала в пределах 0,002 дюйма.

Если вы не можете сохранить эти допуски, вам необходимо откорректировать выравнивание торца машины - одно из самых недооцененных запущенные компоненты обслуживания профилегибочных машин (см. Рисунок 14 ). Чтобы выровнять поверхность машины, вы можете либо отшлифовать распорную шайбу для выравнивания поверхности машины, либо установить регулировочные прокладки подшипников в редукторе.

A Поиск и устранение неисправностей Web

Устранение неисправностей при профилировании не похоже на путь и больше похоже на полотно.Многие симптомы могут иметь не одну причину. Рисунок 15 дает вам представление о возможностях - всего несколько причин некоторых общих симптомов при профилировании.

Вам необходимо убедиться, что все волокна полотна находятся в хорошем состоянии, от центровки станка и инструментов до качества материала.

Не оставляйте ни одной пряди нетронутой, и вы обнаружите, что настройка профилегибочного станка намного проще, более повторяемая и предсказуемая, а также меньшая загадка.

Стив Эбель - президент Roll Form Solutions Inc., 1703 Eaton Drive, Grand Haven, MI 49417, 616-638-0407, www.rollformsolutionsinc.com. Он также является членом Совета по технологиям профилирования при Международной ассоциации производителей и производителей. Для получения дополнительной информации посетите www.fmanet.org.

.

Основы проектирования оснастки для профилирования валков

Однако вы должны понимать и применять общепринятые практики в процессе проектирования и сочетать их с определенной степенью «магии», полученной из опыта.

Для каждого нового инструмента, необходимого для конструкции валков, выполните следующие пять шагов:

  1. Создайте чертеж поперечного сечения.

  2. Рассчитайте приблизительную ширину полосы.

  3. Создайте последовательность изгиба, или узор «цветок».

  4. Разместите и спроектируйте инструменты для роликов вокруг цветка.

  5. Включая принадлежности для инструментов.

Рис. 1 На чертеже поперечного сечения вам необходимо определить детали, материал и характеристики и допуски фрезы.

Процесс начинается с чертежа поперечного сечения, который служит своеобразной схемой того, какими должны быть форма и размеры вашего профиля.На чертеже вы должны отметить радиус и длину дуги каждого изгиба, длину прямых участков и толщину материала. Вам также необходимо задокументировать все предварительные надрезы, длины предварительно надрезанных, а также несколько калибров и комбинаций наборов (см. Рисунок 1 ).

После того, как вы закончите чертеж поперечного сечения, вам нужно будет определить детали, материал и спецификации и допуски стана, включая тип и марку стали. На этом этапе лучше всего запланировать вторичные процессы, которые могут ограничить возможности конструкции валков.

Расчет предполагаемой ширины полосы

Вероятно, наиболее распространенной проблемой, связанной с проектированием инструментов для валков, является прогнозирование реакции формующего изгиба в процессе прокатки. При расчете ширины полосы вашей основной задачей должно быть использование правильного коэффициента K или припуска на изгиб. На допуск на изгиб влияют различные факторы, такие как тип материала и предел текучести, характеристики профиля, такие как большой радиус или изгиб на 180 градусов, а также методы проектирования валков.

Как правило, следует использовать максимальную толщину (+) в пределах допустимого диапазона.Это устранит столкновение между охватываемым и охватывающим валками при прохождении материала. Однако использование материала минимальной толщины в пределах допустимого диапазона приводит к более низкому качеству поперечного сечения с плохими характеристиками размеров и изгиба.

Сначала рассмотрим формируемый материал. Для сталей с пределом текучести от 30 до 55 килофунтов на квадратный дюйм (KSI), углами формования около 90 градусов и внутренним радиусом изгиба от 1 до 5 тонн, коэффициент K составляет от 35 до 40 процентов толщины материала.

Для материалов с более высоким пределом текучести от 60 до 85 KSI (с низким процентом удлинения) может потребоваться коэффициент K от 40 до 55 процентов. Для углов изгиба более 120 градусов и внутреннего радиуса изгиба менее 1t коэффициент K должен составлять около 50 процентов. Эти числа являются всего лишь практическим правилом для типичных изгибов рулонной формы.

Обратите внимание, что ширину полосы всегда следует рассматривать как приблизительную, и важно не заказывать большие количества сырья до проверки инструмента.В некоторых случаях вам нужно будет изменить ширину во время тестирования.

Создание цветка прогрессии изгиба

Рис. 2 Воздушное, слепое или коробчатое формирование определяется как формирование изгиба без ролика, удерживающего внутренний угол.

Прежде чем вы начнете проектировать валки, вы должны определить правильное количество проходов и прокатный стан. После расчета приблизительной ширины полосы вы можете развить цветок, используя дугу и прямые участки.

На типичном С-образном канале возвратная ветвь (изгиб № 2) является первой формовкой (см. Рисунок 2 ). Некоторые дизайнеры предпочитают формировать эту ногу под углом от 70 до 80 градусов за три прохода, в зависимости от длины ноги.

Этот угол важен, потому что, если вы полностью сформируете его до конечного угла в 90 градусов, ваш доступ к внутреннему углу изгиба № 1 будет ограничен в последующих проходах. Удерживая изгиб № 2 открытым на 10–20 градусов, вы обеспечите контакт одного дополнительного прохода с изгибом №1. Последние от 10 до 20 градусов формовки будут иметь место после последнего прохода, который соприкасается с изгибом № 1.

Рисунок 3 Третий этап проектирования инструмента для профилирования валков состоит в том, чтобы произвести прогрессию гибки , или «цветок», который описывает, где происходит формирование. Углы показывают, сколько формования выполняется за каждый проход.

Формирование изгиба без ролика, удерживающего внутренний угол, называется воздушным, слепым или коробчатым формованием.Когда это происходит, формирование оставшегося угла от изгиба № 2 помогает уменьшить деформацию радиуса изгиба № 1.

Если в углу изгиба № 2 есть предварительно перфорированная прорезь или отверстие, лучше закончить изгиб. в то время как № 1 является плоским (формирование под углом 0 градусов), потому что любая коробка, образующаяся на более поздних проходах, будет увеличивать искажение до и вокруг выемки. Тем не менее, вы все равно должны удерживать обратную ногу после того, как контакт с внутренним углом больше не возможен, чтобы предотвратить подъем изгиба № 1, минимизируя изгиб №2 искажения.

На рисунке 3 показано, где происходит формовка. Углы показывают, сколько формования выполняется за каждый проход. Если есть проблема с концевым блеском и вам нужен финишный проход, рассмотрите возможность добавления еще двух проходов в этот 10-проходной пример. Проход № 11 развернет изгиб № 1 примерно до 86 градусов, а проход № 12 будет преобразовывать изгиб № 1 до конечного угла 90 градусов. Этот метод разворачивания и повторного формования улучшает контроль угла и бликов.Схема Рисунок 4 описывает, как определить теоретические радиусы изгиба.

Для гибов также можно использовать другие методы формования, такие как постоянный радиус, дуга внутрь и наружу. Наиболее широко используется метод постоянной длины. Один из подходов состоит в том, чтобы рассчитать все проходы, используя этот метод для развития прогрессии, а затем немного увеличить резкость радиусов в первых проходах, чтобы обеспечить правильное отслеживание секции.

Превышение изгиба за пределы готового угла необходимо для учета упругого возврата материала.Для секции на Рисунке 3, которая сделана из 0,060 дюйма. Для холоднокатаной стали с пределом текучести 35 KSI требуется 2- или 3-градусное переформование для преодоления эффекта упругого возврата. Для материалов с высокой степенью удлинения, таких как алюминий, может потребоваться только 1/2 или 1 градус, в то время как высокопрочные и высокопрочные материалы могут потребовать 5-15 градусов переформовки.

Старайтесь избегать перегиба более чем одного изгиба за один проход, потому что вам может потребоваться контролировать один изгиб больше, чем другой, используя давление валков.На рис. 3 изгиб № 2 перегибается на проходе № 9, а затем возвращается на 90 градусов на проходе № 10. Изгиб № 1 перегибается на проходе № 10.

Позаботьтесь о том, чтобы ограничить сопротивление материала. боковое и вертикальное движение от прохода к проходу, особенно боковое движение. Обратите внимание на то, что цветочная прогрессия на Рисунке 3 сначала формируется больше, а ближе к концу - меньше. Когда угол формования приближается к 90 градусам, материал течет в боковом направлении. Это увеличивает нагрузку на формовочные валки и создает множество проблем, таких как маркировка или задиры, концевой раструб, скручивание с асимметричными профилями, а также изгиб или изгиб.

При проявлении цветка нужно учитывать правильное количество проходов. Пример с 10 проходами подойдет, если вы используете низкоуглеродистую сталь без надреза после резки. Если на участке есть надрез, предварительный надрез или материал из высокопрочного материала, вам понадобится больше проходов для достижения желаемых результатов. Дополнительные проходы позволяют материалу проходить через мельницу с меньшей нагрузкой.

Проектирование компоновки и оснастки валков

После завершения цветка вам необходимо выбрать диаметры привода и проверить максимальные размеры фланцевых валков и возможные помехи в прокатном стане.

На этапе проектирования вам необходимо подумать об увеличении диаметров шага валков от прохода к проходу (также называемого повышением). Во многих ситуациях между проходами возникает перегрузка или коробление, особенно на ранних стадиях. Эта проблема возникает, когда материал (особенно более легкие) из предыдущего прохода движется быстрее, чем следующий.

Величина крутящего момента формования и поверхностный контакт валков являются ключевыми факторами, объясняющими, почему существует эта проблема.Однако после того, как профиль будет иметь достаточную прочность колонны, вы можете уменьшить или исключить повышение. В случае применения с предварительно нанесенными надрезами старайтесь не слишком увеличивать диаметр привода, поскольку это может привести к увеличению длины детали и искажению вырезов.

Рекомендации по повышению:

  1. от 0,015 до 0,030 дюйма материал с надрезом - Используйте ступеньку диаметром примерно 0,010 дюйма для всех проходов.

  2. 0.От 015 до 0,030 дюйма материал, без надрезов - Используйте ступеньку диаметром 0,050 дюйма для проходов с №1 по №3, ступеньку диаметром 0,030 дюйма для проходов №4 и выше.

  3. 0,060 дюйм-га. Канал C, без предварительной надреза - Используйте ступеньку диаметром 0,030 дюйма для всех проходов.

Другими способами противодействия избыточной подаче являются холостые шпиндели на фрезерном стане или холостые валки для формования шпонок, углы зазора на роликах, которые, кажется, движутся слишком сильно, или уменьшение диаметров роликов на предыдущем проходе.

Рис. 5 Сегодня большинство компаний используют программное обеспечение для компьютерного проектирования для расчета схем проходов.

При выбранных диаметрах привода вертикальные центры составляют 7,060 дюйма. Максимальный диаметр валка зависит от требуемого фланца, необходимого для плавного перехода материала с предыдущего прохода. Важно убедиться, что этот максимальный диаметр не мешает основанию фрезы или любому другому максимальному диаметру из соседнего прохода.Расположение профиля в рулонном пространстве, ширина рулона и длина прокладки также определяются в этой компоновке.

Сегодня большинство компаний используют программное обеспечение для автоматизированного проектирования. Визуальное описание схем проходов показано на рис. 5 .

Включите вспомогательные инструменты

Возможно, вы захотите установить приспособления, направляющие, боковые ролики и устройства для правки, где это применимо. Для большинства секций после формования требуется устройство для выпрямления, чтобы удалить нежелательные скручивания, изгиб и изгиб.Эти выпрямители обычно представляют собой блоки из алюминия, бронзы или нейлона, но также можно использовать ролики. Ключ к выпрямлению - расположить устройство достаточно близко к последнему проходу или между двумя последними проходами, если вы используете предварительно нарезанные полосы.

Боковые валки, или валки, которые установлены на вертикальной оси и расположены между проходами, отлично подходят для помощи профилю в проходах основных валков. Помимо сглаживания перехода формования между проходами, боковые валки также уменьшают задиры на вертикальных опорах, поскольку они вращаются на той же оси, что и профиль.

Чак Саммерхилл - технический менеджер Roll-Kraft Inc., 8901 Tyler Blvd., Mentor, OH 44060, 888-953-9400, факс 440-205-3110, [email protected], www.roll- kraft.com. Чертежи SolidWorks® от Чаза Рау, Roll-Kraft Inc. Roll-Kraft Inc. предоставляет продукты и услуги для трубной и трубной промышленности, а также профилирующей промышленности.

.

Как спроектировать для профилирования

Снижение производственных затрат. Сократите время выполнения заказа. Уменьшите стоимость доставки. Сохраняйте последовательность и качество. Звучит идеально, правда? Это может показаться сложной задачей, но все эти производственные цели достигаются посредством профилирования, если ваша конструкция оптимизирована для этого процесса.

Высокостабильный и эффективный процесс изготовления металла, профилирование металла в рулонах проходит через серию валков, постепенно формируя из металла желаемый профиль поперечного сечения.При правильном применении профилирование может быть одним из наиболее экономически эффективных методов производства. По мере того, как профилирование продолжает доказывать свое применение в различных отраслях, возможности инженеров расширять границы возможностей проектирования, вероятно, увеличатся. Но для того, чтобы в полной мере использовать этот альтернативный производственный процесс, инженерам необходимо знать, как проектировать возможности поточной обработки для профилирования.

Рекомендации по проектированию профилирования валков

По сравнению с другими методами производства, такими как штамповка или гибочный пресс, профилирование имеет много преимуществ.Профилированием можно производить детали любой длины без дополнительных операций. Он также может легко обрабатывать высокопрочные материалы благодаря своей переменной скорости формования, а инструменты могут быть разработаны для уменьшения упругого возврата и поддержания целостности детали.

Проектирование профилей для профилирования - это совершенно другое дело. Ниже приведены три важнейших элемента конструкции профилирования, которые следует учитывать инженерам.

Геометрия

Некоторые детали просто из-за их формы являются идеальными кандидатами для профилирования.Детали с несколькими изгибами хорошо подходят для профилирования, поскольку они позволяют преобразовывать сложные многокомпонентные детали в цельную конструкцию, оптимизируя производство.

При разработке нового проекта ищите способы комбинировать компоненты. Несколько простых компонентов можно было бы объединить в единую более сложную форму, исключив крепежные детали и сократив трудозатраты.

Длина

Профилирование - идеальный метод производства длинных деталей или деталей, требующих большого объема производства.Единственное ограничение по длине - это длина рулона, подаваемого в линию, которая, в свою очередь, производит меньше лома, чем листовой металл.

Когда вы проектируете длинную деталь, учитывайте возможность профилирования без прерывания включать дополнительные элементы (например, отверстия). Подумайте, можно ли объединить несколько коротких частей в одну более длинную часть. В качестве альтернативы, прессованные или штампованные детали могут быть переработаны для одиночной поточной обработки, чтобы минимизировать выпадение.

Материал

Выбор материала является важным элементом как контроля затрат, так и целостности проекта.Такие металлы, как алюминий и сталь, обладают мощной способностью управлять своим физическим состоянием в процессе производства без потери прочности.

По возможности, при проектировании следует учитывать более прочные и легкие металлы, такие как легкая сталь HSLA или конструкционная сталь. Таким образом, профиль может быть реконструирован для использования меньшего содержания материала и толщины падения при сохранении структурной целостности. Уменьшение содержания материалов и веса продукта влияет на затраты на материалы, фрахт и многое другое по всей цепочке поставок.

Знания в области проектирования и выполнения профилированных профилей могут существенно повлиять на итоговую прибыль проекта. Более глубокое знакомство с процессом профилирования, а также с его практическими применениями и возможностями проектирования имеет большое значение для существенного увеличения прибыльности и успеха проекта. Если вам нужна помощь в начале процесса проектирования профилей, наше стандартное руководство по проектированию профилей включает инженерные чертежи и требования к модулю упругости сечения для обычных профилей прокатки.


A Номер детали Антология

Нумерация деталей. Для большинства инженеров эта фраза из двух слов - все, что нужно, чтобы вызвать в воображении особенно сильные чувства относительно того, что значит быть «правильным» и что значит быть очень, очень «неправильным». В эту антологию электронных книг мы собрали несколько наших лучших хитов.

.

Расширенный поиск и устранение неисправностей при профилировании

Если инструмент в порядке, вам нужно начать с разделения процесса на три части:

  • Профилегибочная машина
  • Формируемый материал
  • Настройка инструмент для профилирования рулонов

Затем начните устранять области как потенциальные причины проблемы.

Выравнивание торца станка

Одной из наиболее часто игнорируемых областей профилегибочной линии является выравнивание торца станка.Неважно, насколько хорошо изготовлен и спроектирован инструмент или насколько хорошее качество прокатываемой стали ... если центровка плохая, продукт будет плохим.

Рис. 1. Быстрая проверка с помощью прямой кромки инструмента для профилирования рулона может указать на проблему с выравниванием поверхности станка.

Часто быстрая проверка с помощью линейки инструмента может сказать вам, есть ли проблема (см. Рисунок 1 ).Если вы обнаружите проблему, вы должны снять инструмент и выровнять поверхность станка.

Первым шагом при выравнивании торца станка является проверка валов, чтобы убедиться, что они не ослаблены и не имеют плохих подшипников. Если они есть, вам необходимо затянуть или исправить их (см. Рисунок 2 ).

Следующим шагом является повторная установка подвесных стоек и установка верхних валов параллельно нижним валам. Это можно сделать с помощью штангенциркуля, большого микрометра или валков для выравнивания поверхности станка.

Когда все верхние валы параллельны нижним валам, используйте прямую кромку, чтобы выровнять все нижние валы относительно друг друга, удерживая их в пределах 0.005 дюймовая станция к станции.

Рис. 2. Первым шагом при выравнивании торца станка является проверка валов, чтобы убедиться, что они не ослаблены и не имеют плохих подшипников.

Когда все нижние валы выровнены относительно друг друга, используйте меньшую прямую кромку от нижнего вала до верхнего вала, чтобы выровнять их с точностью до 0,002 дюйма.

Условия материала

Состояние сырья также может повлиять на качество конечного продукта.

Толщина материала может изменяться в пределах одного рулона от одного конца до другого. Когда он меняется от одного края к другому, его называют короной. Это плавная кривая постоянного изменения толщины.

Рис. 3. Когда катушка с короной разрезается на мульты, в результате получаются две клиновидные катушки, одна толще другой.

Обычно рулоны мастер-стана разрезаются на более узкую ширину, называемую мультами.Если катушка имеет корону, результатом разрезания являются две катушки в форме клина (см. Рисунок 3 ). Тот, что расположен в центре мастер-катушки, будет толще, чем тот, который находится на краю катушки. Ножки из увенчанной катушки также изогнуты, что означает, что одна катушка длиннее слева, а другая - справа.

Бухты мельницы с краевой волной, затем разрезанные на узкие звенья, показывают случайный изгиб на внешних прядях - сначала в одном направлении, а затем в другом. Невозможно отрегулировать развал, который варьируется в зависимости от возраста.Если рулон имеет непрерывный изгиб только в одном направлении, скручивание и развертка будут проблемой во время процесса профилирования.

Рис. 4. Захват рулона и поперечный разрыв могут произойти, если опорные ролики не используются на выходе из правильной машины, правильной машины или подающего устройства.

Сдвиг рулона и поперечный разрыв могут произойти, если опорные ролики надлежащей конфигурации не используются на выходе из правильного устройства для материала, правильного устройства или входного устройства подачи (см. Рисунок 4 ).Без опорных валков полоса сильнее ломается о входные или выходные валки, создавая эти условия.

Другой размерный вариант - арбалет. Это состояние может возникнуть во время процесса наматывания на мельнице или продольно-резательном станке и вызвано неправильной настройкой продольно-резательного станка. В арбалете верхняя поверхность материала от края до края не равна длине нижней поверхности. Более короткая поверхность находится внутри радиуса.

Принуждение материала с комплектом катушек и арбалетом к горизонтальному положению приведет к консервации масла, что означает, что центр полосы будет длиннее, чем края.Прижим материала в противоположном направлении вызовет краевую волну.

Настройка инструмента

Третья область, которую необходимо изучить, - это настройка инструмента.

Вам следует задокументировать настройки, чтобы их можно было как можно точнее повторять каждый раз, когда инструмент помещается на профилегибочную машину. Один из способов сделать это - записать настройки фланца или ступицы между валками с материалом в инструменте.

Рис. 5. Контрольное зеркало и фонарик могут помочь вам найти зазоры или увидеть, опускается ли инструмент, соприкасаясь с материалом.

Следите за тем, чтобы профилегибочная машина и инструменты были чистыми и свободными от песка или материала, которые могут изменить выравнивание инструмента сверху вниз. Перед установкой протрите прокладки, валы и инструмент.

Инструмент для профилирования рулонов должен иметь желаемое поперечное сечение перед установкой правильного устройства. Если поперечное сечение не печатается, снимите выпрямитель и отрегулируйте его перед повторной установкой.

Правильно установленная оснастка для профилирования позволяет получить деталь симметричной формы, которая не скручивается.

Профессиональные хитрости

Рис. 6. Оптический компаратор сравнивает фактическую оснастку для профилирования рулона с оригинальной конструкцией.

Ниже приведены некоторые полезные советы, которые можно использовать при поиске и устранении неисправностей инструмента для профилирования валков:

  • Используйте контрольное зеркало и фонарик, чтобы искать зазоры или видеть, опущен ли инструмент для профилирования валков, касаясь материала (см. Рисунок 5 ).В этих случаях сравните конструкцию рулона с реальными рулонами, чтобы убедиться в их точности.
  • Резервное копирование формирователя валка может позволить вам искать следы давления, проблемы смещения по радиусу или ограничители валков, которые подвергаются слишком сильным ударам.
  • Использование прямой кромки на задней стороне инструмента для профилирования рулона укажет на проблемы с выравниванием поверхности станка и покажет, параллельна ли инструмент для профилирования верхнего валка и инструмента для профилирования нижнего валка.
  • Рисунок 7. Калибры проволоки, пропущенные через проход инструмента для профилирования, могут указывать на свободные или узкие места.
  • Если вы не можете проверить инструмент для валков с помощью линейки, нанесите смазку или тяжелое масло на материал и пропустите его через каждый проход инструмента для валков. Если смазка на одной стороне валков тяжелее, чем на другой, верхние валки могут быть не параллельны нижним.
  • Если кажется, что проблема связана с одним конкретным проходом, разрежьте материал по обе стороны от прохода и поднимите роликовый инструмент, чтобы вы могли удалить материал и проверить его на наличие проблем.
  • Если вы не можете устранить проблему, снимите выпрямитель, а затем удаляйте по одному проходу за раз. Осмотр детали из каждого прохода по мере удаления другой поможет вам изолировать проблему.
  • После того, как вы изолировали проблемный проход, настройте проход в оптическом компараторе и сравните его с конструкцией инструмента (см. Рисунок 6 ). Полезно, если вы можете увеличить конструкцию инструментов до увеличения компаратора, чтобы можно было выполнить наложение.
  • Подключите проблемный проход с помощью штекера или проволочного калибра (см. Рисунок 7 ).Манометры могут помочь вам проверить наличие незакрепленных или узких мест.
.

Смотрите также



Также смотрите рубрики рецептов:


Copyright © 2020 Online-Retsept.ru. Все права защищены.

Содержание, карта сайта.